Fundición de metales no ferrosos:

Entre los distintos métodos de fundición de metales, podemos hacer una primera clasificación entre aquellos que utilizan moldes permanentes (o matriz) y aquellos en que los moldes son destructibles. Según el método de colada, o llenado de ese molde, podemos destacar aquellos métodos en que el material que llena el molde es impulsado por presión o por gravedad.
Italo, se especializa en la fundición de aluminio en coquilla, la cual la podemos definir según la clasificación dada, en fundición por gravedad a través de moldes permanentes.
Al método de fundición por presión se la denomina fundición inyectada, y al método que utiliza moldes destructibles fundición en tierra.
A la hora de proyectar la elaboración de un producto fundido ( pieza fundida), el cliente debe saber decidir cual método es el adecuado, para ello deberá evaluar entre los aspectos ligados directamente al proceso de fundición: calidad (o exigencias) del producto, inversión inicial (confección de la matriz), costos de fabricación y tiempos de producción.

Realización de la matriz:

El primer paso para la producción de una pieza fundida, es la confección de la matriz, comúnmente llamada coquilla. La matriz se realiza directamente por mecanizado de hierros ( SAE 1010, SAE 1045) o por fundición en hierro gris, posterior mecanizado. La correcta realización de la matriz es muy importante, pues en definitiva esta determinara las características de la pieza: forma, medidas y aspecto. Recordemos que la confección de la coquilla es justamente lo que llamamos inversión inicial, su costo esta directamente ligado al tamaño y complejidades que presenta cada pieza en particular.
Italo se encarga directamente de la realización de la matricería como así también de dar el asesoramiento adecuado a sus clientes que opten por su realización propia o a través de terceros.

 Proceso de fundición:

Lo primero a tener en cuenta en este paso, es la correcta elección de la aleación de aluminio a utilizar. Las aleaciones utilizadas en fundición, son aleaciones a base de Aluminio-Silicio, este tipo de aleaciones son las que presentan las mejores características de colada. También encontramos aleaciones a base Aluminio-Silicio- Magnesio, Aluminio-Silicio-Cobre , las cuales variando las cantidades relativas de estos componentes y otros que se encuentran en menor proporción dan las distintas aleaciones que se utilizan en fundición, cada una con características mecánicas, estructurales y físicas particulares.
Italo, realiza la producción de un sin número de piezas hechas en S13 (silumin), AS10G, ALCOA 380 y Carter.
Una vez elegida la aleación y llevada al estado líquido se realiza el tratamiento adecuado de purificación (eliminación de óxidos), desgasificacion, y modificación de estructura, según exigencias, para luego proceder al llenado del molde. Terminado el llenado, el material comienza a enfriar, hasta solidificar. Una vez solidificado y pudiéndose retirar la pieza fundida, se realiza la apertura del dispositivo de cierre-apertura de la matriz obteniéndose así la pieza con colada. Cortando la colada, rebabando la zona del corte para dar mejor aspecto se obtiene la pieza deseada.

A continuación se muestran algunas fotos ilustrativas del proceso.